重慶澤渝建材有限公司 產(chǎn)品名稱：陶粒生產(chǎn)線a 生產(chǎn)規(guī)模：年產(chǎn)30萬方污泥陶粒生產(chǎn)線項目

重慶永川污泥陶粒生產(chǎn)線項目

2019-10-29

一、項目概況：

項目地址：中國•重慶•永川

建設單位：重慶澤渝建材有限公司

產(chǎn)品名稱：陶粒生產(chǎn)線a

生產(chǎn)規(guī)模：年產(chǎn)30萬方污泥陶粒生產(chǎn)線項目

服務范圍：從原料的貯運、烘干、配料、混和、造粒、煅燒、冷卻到成品貯運系統(tǒng)、環(huán)境收塵系統(tǒng)、尾氣除塵脫硫除臭系統(tǒng)、電氣自動化控制系統(tǒng)的工藝設計、廠區(qū)規(guī)劃、設備供應、設備安裝調試、售后培訓等一條龍的技術服務。

二、項目描述

重慶澤渝建材有限公司是由永川水務局通過國資建設的PPP項目，項目建設運營方為重慶水務集團，我司負責陶粒生產(chǎn)線的全廠建設。本廠的建設旨在將污泥無害化處置后資源化，能夠大大減少環(huán)保壓力，為污泥的可持續(xù)發(fā)展開辟一條新的道路。我司經(jīng)過近一年的方案交流、投標報價，最后5月份中標。本項目建設中已高環(huán)保、高自動化的要求，設計上盡量避免之前國內(nèi)陶粒生產(chǎn)線出現(xiàn)的問題，并多處采用節(jié)能措施，保證項目的順利實施。目前項目正在安裝階段，相信鄭礦品質一定會給客戶帶去新的體驗。

三、工藝流程
生產(chǎn)污泥陶粒的原料主要有污泥、頁巖等。

本生產(chǎn)線生產(chǎn)陶粒的工藝過程為：原料破碎、粉磨、烘干→原料配料→陳化→原料上料→原料攪拌→制粒→整形篩選→煅燒→冷卻→篩分→儲存。

頁巖破碎系統(tǒng)生產(chǎn)所需頁巖要求含水率≤13%，塊度≯350mm，由汽車運至廠內(nèi)頁巖堆場存放。堆存的頁巖先由裝載機將頁巖運至受料斗內(nèi)，頁巖原料在重力作用下經(jīng)下部棒條喂料機均勻穩(wěn)定地進入鄂式破碎機進行粗破碎，頁巖粒度被破至80mm以下。 鄂式破碎機下部設置皮帶機，破碎后的頁巖經(jīng)皮帶機送至反擊破碎機進行二級破碎，頁巖粒度被破碎至30mm以下，再由反擊破下部的皮帶機送至合格粒度頁巖原料堆場堆放。

整個破碎系統(tǒng)采用密封型帶式輸送機，并配置袋式除塵器對整個環(huán)境揚塵點進行除塵，極大改善整個系統(tǒng)作業(yè)環(huán)境。

經(jīng)破碎的≤30mm的頁巖顆粒含水率＞5%時，需要經(jīng)烘干處理。烘干設備為φ2.2×22m的單筒烘干機，內(nèi)設揚料板。熱風來源于回轉窯出口熱氣，溫度~250℃。物料與熱風在烘干機內(nèi)充分接觸，出料頁巖含水率控制在5%以下。烘干機進出料口設有雙層鎖風閥，防止外部冷風進入烘干機。

堆場中水分<5%的頁巖由裝載機裝置頁巖料斗，經(jīng)料斗下部設置的帶式輸送機送至斗式提升機，同時經(jīng)烘干機烘干后水分<5%的頁巖也進入該斗式提升機并被提升至頁巖塊料倉。倉內(nèi)頁巖干料經(jīng)振動給料機和皮帶秤定量喂料進入球磨機細磨至80~200目，磨后細粉料經(jīng)斗式提升機進入頁巖粉倉緩存，供配料系統(tǒng)配料之用。

外運來的污泥卸至污泥池，污泥池上部設置污泥抓斗起重機，將污泥池中的污泥抓至污泥料斗，再由料斗下部的變頻調速螺旋輸送機定量喂送污泥。

頁巖粉倉內(nèi)的粉狀頁巖經(jīng)倉下所設螺旋計量秤定量輸送頁巖粉至刮板輸送機，再被轉運至污泥螺旋輸送機后段，頁巖粉和污泥在螺旋輸送機內(nèi)初步混合后進入雙軸攪拌機，二者在雙軸攪拌機內(nèi)進行二次充分混合攪拌。

攪拌后的混合料經(jīng)帶式輸送機輸送至均化庫布料皮帶機，該皮帶機上設置犁式卸料車，通過該卸料車在輸送機上往復行走將混合料均勻卸至均化庫內(nèi)。均化庫長61.8m，寬12.75m，可堆存15天混合料，完全滿足生產(chǎn)工藝對原料陳化時間的要求。物料經(jīng)陳化后，其內(nèi)部水分、礦物組成和菌落分布更加均勻，能提升產(chǎn)品陶粒的綜合性能。

陳化后的原料由半橋式刮板取料機進行取料，并送至帶式輸送機上方，經(jīng)帶式輸送機輸送至均化庫外。

來自均化庫的混合原料經(jīng)帶式輸送機轉運至雙軸攪拌機進行均勻攪拌，再經(jīng)帶式輸送機將攪拌后的物料送至對輥制粒機，制好的生陶粒經(jīng)帶式輸送機送至整形機進行整形，整形后的生陶粒通過大傾角帶式輸送機輸送至回轉窯窯尾房頂部回轉窯入料口，作為原料供煅燒系統(tǒng)使用。

經(jīng)大傾角帶式輸送機輸送的生陶粒由頭部漏斗卸至鎖風閥，靠重力作用下落至入窯溜管并順勢進入插接式回轉窯內(nèi)，隨著窯體轉動向前移動，來至煅燒窯的高溫煙氣將原料烘干至~800℃后進入煅燒窯進行高溫煅燒，煅燒窯溫度約為1050-1150℃，窯內(nèi)物料經(jīng)20-30min高溫燒制體積膨脹，生成陶粒成品，經(jīng)窯頭出料口進入豎式冷卻器，冷卻器內(nèi)設置冷風風帽并配套冷風鼓風機，高溫陶粒與冷風充分接觸被冷卻至120℃左右，經(jīng)下部振動給料機落至高溫大傾角皮帶機。

回轉窯采用谷糠作為燃料，外運來的谷糠卸至谷康庫房，經(jīng)裝載機運至谷糠受料斗，在經(jīng)斗式提升機提升至谷糠料倉頂部。斗式提升機出料口連接出料溜槽，谷糠可直接卸入1#谷糠倉，也可進入螺旋輸送機被輸送至2#谷糠倉。谷糠倉下設調速喂料螺旋輸送機，經(jīng)調速螺旋輸送機出料口卸入谷糠輸送風管。風管上游配備谷糠風送風機，風機鼓風將風管內(nèi)谷糠吹送至回轉窯窯頭燃燒器入風口。燃燒器內(nèi)設糠風打散裝置，谷糠和風充分均和后噴吹至回轉窯內(nèi)進行燃燒。風機和喂料螺旋均配備變頻調速裝置，可調節(jié)風糠配比及用量，便于回轉窯生產(chǎn)過程中風糠用量調節(jié)，使用極為方便。

豎式冷卻器下落的冷卻后的陶粒產(chǎn)品由高溫大傾角皮帶機送至成品陶粒斗式提升機，斗式提升機倚成品倉而設，成品陶粒被提升至成品倉頂部，通過溜槽進入滾筒篩進行篩分，陶粒成品被篩分為3個粒度等級，經(jīng)下部的帶式輸送機運至3個成品料倉。料倉下部設有扇形閥，運送陶粒的車輛可進入料倉下部直接裝車外運。成品倉頂設倉頂除塵器，陶粒進倉后倉內(nèi)含塵氣體經(jīng)除塵器處理合格后排放。

來自回轉窯窯尾出來的廢氣（25000Nm3/h，溫度為300℃~350℃），其中一部分直接進入廢氣處理系統(tǒng)（預計有7000Nm3/h，溫度為300℃~350℃），剩余部分（預計有18000Nm3/h，溫度為300℃~350℃）進入烘干設備冷卻至100℃~120℃），然后進入廢氣處理系統(tǒng)與第I廢氣(7000Nm3/h，溫度為300℃~350℃）混合。進氣溫度通過電動調節(jié)閥進行調節(jié)。廢氣處理系統(tǒng)的溫度狀況為190℃±10℃。

廢氣進入旋風除塵器進行粗級除塵處理。去除率達到20%左右，能有效去除粗顆粒粉塵，同時吸附在粉塵上的部分重金屬Hg也將在此階段去除。此階段主要以減輕布袋除塵的除塵負荷為主。旋風除塵器底部去除的粗顆粒粉塵通過卸灰閥排入刮板出灰機，集中排至積灰倉。

粗級除塵廢氣進入布袋除塵器進行深度去除。由于布袋除塵器的除塵效率非常高，而且可去除的顆粒物粒徑范圍非常寬。濾袋可有效去除來自回轉窯的粉塵和活性炭吸附粉塵。其對粉塵的去除率達99%以上，重金屬的去除率達80%以上。

本項目布袋除塵器選用帶有離線清灰倉，可滿足在線除塵過程中，有一個倉在離線清灰狀態(tài)，實現(xiàn)整套系統(tǒng)的穩(wěn)定運行狀態(tài)。布袋除塵器底部去除的粗顆粒粉塵通過卸灰閥排入刮板出灰機，集中排至積灰倉。

本項目采用濕法脫酸工藝。除塵后的廢氣溫度在150℃~160℃，之間，考慮脫酸的效率、設備的耐溫、脫水等要求，在濕法脫酸塔的前段設置冷卻塔，降低廢氣溫度至80℃左右。

濕法脫酸工藝采用兩級方式。第I級以洗滌HCl為主，第二級以洗滌SO2為主。經(jīng)過兩級脫酸處理后，廢氣可以滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物綜合排放標準》(DB50/659-2016)、《水泥窯協(xié)調處置固體廢物污染控制標準》的要求。

濕法脫酸系統(tǒng)根據(jù)脫酸產(chǎn)生含鹽量的多少，需要定期排污和補水。

濕法脫酸后的廢氣進入除臭裝置，進行除臭。本項目除臭裝置采用低溫等離子+光催化裝置技術，脫臭效率達到95%以上，可有效去除惡臭，脫臭效果達到惡臭污染物排放標準》(GB14554-93)。

四、供貨主要設備

五、現(xiàn)場圖片